在壓片糖果代工過程中，看似簡單的壓片工序?qū)崉t暗藏玄機(jī)。從配方設(shè)計到生產(chǎn)工藝，任何環(huán)節(jié)的細(xì)微偏差都可能引發(fā)一系列質(zhì)量問題，直接影響產(chǎn)品的外觀、口感、功能釋放乃至最終的市場接受度。代工廠必須對以下關(guān)鍵問題保持高度警惕，精準(zhǔn)把控工藝參數(shù)。

　　片重差異：

　　問題核心：壓出的糖果片重量波動超出《中國藥典》規(guī)定的±5%允許范圍。

　　主要原因：沖頭與沖模長期使用后不可避免的磨損是主因，導(dǎo)致填充物料腔的容積發(fā)生變化;同時，物料的流動性不佳或顆粒大小分布不均也會造成填充量不一致。

　　解決：建立嚴(yán)格的模具定期檢查與更換制度至關(guān)重要;優(yōu)化物料的造粒工藝，提升其流動性與均勻性;精確校準(zhǔn)填充裝置，確保每次填充量精準(zhǔn)一致。

　　邊緣缺角：

　　問題核心：糖果片邊緣出現(xiàn)微小崩缺或磨損，影響產(chǎn)品外觀完整性(需滿足USP標(biāo)準(zhǔn)：≤1%)。

　　主要原因：壓制時壓力不足，片劑邊緣結(jié)合不夠緊密;物料自身粘合力較弱;出片或后續(xù)輸送過程中機(jī)械摩擦導(dǎo)致。

　　解決：精確調(diào)整壓制壓力是核心，找到既能保證片劑硬度又不至于導(dǎo)致裂片的平衡點;優(yōu)化配方，適當(dāng)增加粘合劑比例或選用粘合性更強(qiáng)的輔料;優(yōu)化設(shè)備(如出片導(dǎo)軌)設(shè)計，減少輸送過程中的碰撞摩擦。

　　溶出度不足：

　　問題核心：壓片糖果(尤其含功能性成分時)在規(guī)定時間內(nèi)(如30分鐘)有效成分釋放量低于目標(biāo)要求(如≥75%)。

　　主要原因：配方中含有難溶性成分;片劑過于致密堅硬，水分難以滲入崩解;崩解劑選擇不當(dāng)或用量不足。

　　解決：針對難溶成分，科學(xué)添加高效崩解劑(如交聯(lián)羧甲基纖維素鈉、交聯(lián)聚維酮)或少量表面活性劑(如聚山梨酯80)以改善潤濕性;優(yōu)化壓片壓力，避免過度壓制;評估并調(diào)整崩解劑的種類和用量，確保其快速有效作用。

　　裂片：

　　問題核心：片劑在壓制后或稍后時間內(nèi)，在頂部或腰部出現(xiàn)橫向或縱向的裂縫甚至分層。

　　主要原因：壓制壓力過大，使片劑內(nèi)部應(yīng)力積聚;物料彈性復(fù)原率過高，壓制后膨脹將片劑“撐”裂;粘合劑不足或選擇不當(dāng)，顆粒間結(jié)合力弱。

　　解決：適當(dāng)降低壓片壓力是首要措施;配方中增加塑性輔料(如微晶纖維素、可壓性淀粉)的比例，降低物料彈性;優(yōu)化粘合劑的使用(種類、用量、加入方式)，確保顆粒間形成強(qiáng)韌的粘合網(wǎng)絡(luò)。

　　粘沖：

　　問題核心：物料粘附在沖頭或沖模表面，導(dǎo)致片劑表面出現(xiàn)凹陷、麻點或不平整，嚴(yán)重時被迫停機(jī)清理。

　　主要原因：生產(chǎn)環(huán)境或物料本身濕度過高;配方中潤滑劑不足或選擇不當(dāng);物料成分(如糖粉、某些提取物)本身易粘。

　　解決：嚴(yán)格控制生產(chǎn)環(huán)境溫濕度，必要時對物料進(jìn)行干燥處理;足量并有效添加潤滑劑(如食品級硬脂酸鎂、微粉硅膠)，并確保其在顆粒表面均勻分布;評估沖模表面光潔度，必要時拋光處理。

　　硬度不足：

　　問題核心：片劑硬度太低，易在包裝、運輸或取用過程中破碎、磨損。

　　主要原因：壓片壓力設(shè)置過低;配方中粘合劑用量不足或粘合效果不佳;物料可壓性差(如細(xì)粉過多)。

　　解決：逐步提高壓片壓力至目標(biāo)硬度范圍;增加粘合劑用量或選用粘合性能更強(qiáng)的粘合劑;優(yōu)化制粒工藝(如濕法制粒)，改善物料的可壓性;合理控制物料細(xì)粉含量。

　　壓片糖果代工中的片重差異、邊緣缺角、溶出度不足、裂片、粘沖及硬度不足這六大關(guān)鍵問題，如同生產(chǎn)線上必須精準(zhǔn)規(guī)避的暗礁。代工廠依托嚴(yán)格遵循工藝規(guī)范，并根據(jù)豐富的經(jīng)驗進(jìn)行動態(tài)優(yōu)化，才能持續(xù)穩(wěn)定地輸出高品質(zhì)壓片糖果。